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中铝国际贵阳铝镁设计研究院研发的铝电解槽智能打壳下料控制技术，破解“卡堵”难题，提升电流效率，降低电耗与维护成本，年节约能耗约4亿千瓦时，创造经济效益超3.7亿元。

　　11月10日，记者从中铝国际贵阳铝镁设计研究院有限公司获悉，由该院牵头研发的铝电解槽智能打壳下料控制技术，成功破解了长期困扰全球铝电解行业的“卡堵”世界级难题，推动生产控制由传统经验型向精准智能化转型，这在铝行业领域是一项重大突破，为铝行业智能化发展注入新动力。

　　据项目负责人杨涛介绍，铝电解生产中，打壳下料系统如同“心脏瓣膜”，其畅通与否直接关系能耗与效率。传统控制方式下，“卡堵”问题易导致下料不畅、能耗攀升，是行业共性瓶颈。历经6年攻关，团队首创了“机理研究+智能识别+自动处理+动态预警”一体化技术路线，研发出非接触式卡堵识别技术，通过实时解析打壳过程的“气压指纹”，精准判断卡堵状态，识别准确率超95%。团队同步开发变频打壳控制模型与智能联动策略，可根据工况动态调整动作力度与供料节奏，这一系列创新举措为铝电解生产带来质的飞跃。

　　此外，团队还创新应用了双轨迹氧化铝浓度控制方法，首次实现不同过热条件下物料溶解效率的智能匹配。配套研发的耐高温压力传感器与伺服电动缸驱动机构，提升了设备在高温强磁环境下的可靠性，进一步保障了铝电解生产的稳定与高效。

　　技术应用数据显示，该系统可使铝电解生产电流效率提升0.3%，吨铝直流电耗降低30—50千瓦时，设备维护成本下降近三成。在内蒙古华云新材料有限公司的500千安电解系列中，单台电解槽年节电量超过5万千瓦时。据初步统计，该技术年均可节约能耗约4亿千瓦时，相当于减少二氧化碳排放23.64万吨，为应用企业创造直接经济效益超过3.7亿元，这一成果彰显了铝电解技术创新的巨大价值。

（文章来源：科技日报）