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贵阳铝镁设计研究院研发的多极性镁电解槽技术获中国有色金属工业科技进步奖二等奖，实现吨镁电耗降低3000千瓦时，氯气回收率提升30%，已在7家企业规模化应用，年产能突破30万吨，为行业双碳目标提供示范。

　　记者近日从贵阳铝镁设计研究院有限公司（以下简称“贵阳院”）获悉，该公司研发的“基于钛—镁联合生产工艺的多极性镁电解槽技术开发及应用”项目，获得2024年度中国有色金属工业科学技术进步奖二等奖，并被评价为“国际领先”水平。这一成果标志着我国在海绵钛核心生产环节——镁电解技术方面实现重大突破，正式跻身世界前列。作为铝镁领域的关键技术，该突破对行业能效提升具有示范意义。

　　镁电解是海绵钛生产的关键环节，直接影响金属镁与氯气的循环效率及整体能耗。长期以来，我国镁电解技术存在单槽产能低、直流电耗高、氯气回收率不高等问题，制约了行业高质量发展。对此，贵阳院研发团队围绕“节能降耗”目标持续攻关，构建了高效低耗镁电解生产技术与低恒温密闭镁电解槽两大核心体系，通过技术创新推动产业升级。

　　据介绍，该技术通过采用多极性电极结构、精准控制电解液面、优化低恒温槽控策略及全密闭槽体等创新设计，实现吨镁直流电耗降低3000千瓦时以上，氯气浓度提升约15%，氯气回收率与单槽产能均提高30%。目前，相关技术已申请国家专利13项，形成完整自主知识产权体系。此外，该技术也已在攀钢集团钛金属材料有限公司、遵义钛业股份有限公司等7家企业实现规模化应用，累计推广电解槽超300台，年产能突破30万吨，标志着我国在镁电解领域的技术自主性显著增强。

　　相关专家指出，多极性镁电解槽技术的成功应用，不仅打破了国外技术壁垒，提升了我国海绵钛生产的能效与绿色制造水平，也为有色金属行业实现“双碳”目标提供了可复制、可推广的工程范例。随着该技术的持续优化，未来有望进一步降低行业碳排放，推动产业绿色转型。

（文章来源：科技日报）